“OEM（贴牌加工）——ODM（委托设计生产）——OBM（自主品牌营销）是‘中国制造’的升级路线。在产业升级过程中，一些劳动密集型企业倒闭或者外迁也属于正常。”暨南大学经济学院教授封小云说。

　　从9月1日起，广东、浙江、江苏、上海等中国重要制造基地都调整了最低工资标准，其中广东各市、县调整幅度在18%~32%不等。不仅如此，国家财政部等五部委本月14日联合发出通知，下调部分商品的出口退税率，同时增补加工贸易禁止类商品目录，这对不少企业来说又是一场考验。

　　商务部高级研究员马宇对记者表示，政府为了经济持续发展有必要把环保和劳工等标准提高，必须对企业施加这些高压线，把一些严重污染环境及剥削工人的工厂淘汰出局，这点是肯定的，但这不代表提高企业竞争力，政府同时要改善行政服务，减少企业经营成本。

　　内迁与外迁的十字路口

　　“政府不会强迫劳动密集型企业迁出，但可以通过宏观手段提高经营门槛。这次最低工资调整幅度过大，我正考虑是否要往中西部迁移，反正厂房是租来的。”广东省开平市侪达制衣厂老板张毅生第一次感到有很大的经营压力。张毅生在开平市从事服装代工已经有10多年了。

　　张毅生算过一笔账，目前生产40万件滑雪服的利润才相当于1998年生产6万件的利润。新出台的最低工资标准一下子就从490元上调到600元，使得本以微薄的利润进一步压缩。

　　“在来料加工企业中，劳动力成本占企业总支出的60%左右，最低工资的上调对这类企业冲击最大，”张毅生说，“江西、四川等地交通现已比较便利，而且劳动力比广东的便宜，如果这边成本继续上涨，或考虑迁移。”

　　与张毅生打算转战内地的想法不同，一位不愿透露姓名的台商告诉本报记者，他正在考虑将厂子迁往印度。

　　据这位台商分析，往中西部内迁不太现实。在他看来，出口型企业往往依赖海运，必须集中在沿海地区，从日本再到我国台湾、香港及内地沿海都是如此；而越南劳工成本只有广东的1/2，印度最基层工人的工资还要便宜，大约只有广东15年前的水平。

　　因欧盟反倾销及制造成本压力，几十家在东莞从事制鞋业的台商已经开始筹划将产业逐步向印尼、印度等地迁移。

　　制造业基地地位的丧失？

　　制造业成本的增加会不会导致沿海企业向内地迁移的热潮？

　　对于这一说法，中南亚太（国际）顾问咨询机构商品流通高级顾问洪志业认为：“大多数企业还是会选择留在广东，通过自身调整适应新变化。”

　　在洪志业看来，港商、台商等是以候鸟模式群迁到广东，目前整体环境尚不至于促使大规模迁移。洪志业分析，两三个月出一趟货物的可能是运作成本比较高的中等加工企业，会考虑选择从广东等沿海城市往工资低、地价低的中西部内迁；而部分受反倾销、配额等贸易壁垒影响的企业为了分散经营风险，会选择将部分生产线转移到印尼、越南等东南亚国家，并将中国的一些中层管理及技术人员派去。

　　广东省社科院曾做了一个关于国内制造企业转移的课题，结果显示：截至2005年下半年，中国有290多家企业（其中46%是广东企业）搬迁到越南，这种转移并非整体搬迁，而只是将部分工序搬到越南或在那里新增生产线。

　　另外，这些企业相互间构成原料、加工、包装、运输等环节的供应链体系，特别是为国际大品牌代工的企业，采购密度比较高，与上下游形成更紧密的供应链。这在一定程度上制约了沿海企业向内地的转移。

　　暨南大学经济学院教授封小云谈到，虽然连年成本上涨，但广东制造在全球范围内依然相当具有竞争力，况且中国内地是全球最有潜力的市场，目前外商投资依然持续增长也说明了这点，这与港台当年产业大举迁移的情况不同。

　　广东省外经贸厅的统计显示，自1978年至2005年,全省累计批准设立外商投资企业近12万家，实际吸收外商直接投资1628.6亿美元。累计引进各类技术7654项,合同金额184亿美元。今年1~6月全省新批设立外商直接投资项目4054个，实际吸收外资68.3亿美元，增长21.4％。

　　创新，还是贴牌？

　　在参与国际灯饰市场竞争中，东莞宝来电器有限公司（下称“宝来公司”）董事长林锦标深深地体会到产品创新的重要。

　　林锦标说：“在东莞已有上规模的灯饰生产基地，现阶段重点不是去哪里建厂，而是考虑如何在欧美市场稳占一席之地，所以将更多心思花在灯饰产品的研发上，在欧美风格基础上融入中国元素，每年大概有1500种到2000种的新灯饰面市，从OEM走上ODM之路。新产品是提价的主要手段，今年产品出口价整体上提5%。”

　　面对人民币升值、劳动力成本上升的不利局面，林锦标也有着一套自己的做法。几年前，他就采用了电脑管理的模式，实现了数据信息化。通过这些方法，员工总量由原来4000人降低到2000多人，而效率却大大提高。宝来公司每个月采购的原材料有5000多种，实行电脑管理后，这一繁杂的管理较以前更加井井有条。

　　广州创信鞋业董事长吴振昌也认为，要把工厂做到最好就有竞争力，未必要打造品牌。

　　在吴振昌看来，“中国制造”低价的竞争优势在减弱，企业必须不断通过内部调整来适应变化，提升自身竞争力，来保证充足的订单，而规模化的生产也可使运营成本降低。

　　1990年，吴振昌将工厂从台湾迁移到广州，直到今天他的工厂依然沿用贴牌生产模式，不过从海外采购原材料的比例已大幅减少。吴振昌的工厂现拥有近两万工人、年出口值超一亿美元的生产规模，客户中不乏有耐克、阿迪达斯等世界知名品牌。

　　记者观察

　　冲刺自主品牌

　　华为、TCL等企业从加工开始起步，但现已朝价值链各个环节渗透，包括上游的设计、研发，中游的生产流程、生产科技，以及下游的品牌和市场。

　　这种模式是“中国制造”升级中最理想的一条路线。但是，目前能成功地走上这条路线的企业少之又少，而且这条路日后依然难走。

　　欧美、日本等发达国家既具有在全球占主导地位的研发和技术，又具有在全球占主导地位的营销和品牌，导致“中国制造”在价值链的高端环节缺席。90%以上中国商品出口到世界各地时依然是贴牌另加一个公共标签“MADE IN CHINA”。据海关统计，2005 年广东省外贸出口额2381.6亿美元，而广东各类省级以上名牌产品去年出口总额为128.7亿美元，所占比例仅5%。

　　商品以自主品牌形式走进世界各地，这几乎是所有企业的梦想，但开创自主品牌和开创自己掌握的销售渠道，这种高投入、高风险的运作使绝大多数加工厂始终未敢跨出这步。

　　“虽然从代工转自主品牌可应对劳工成本大幅上涨，但转型不容易。100家企业经营工厂,可能100家都能存活下来；而100家企业进行品牌经营，活下来的也许就1家。况且工厂属于工业行为，品牌属于商业行为，范畴不一样。”吴振昌这样说。

　　洪志业指出，打造产品品牌对加工企业来说难度很高，而“品牌工厂”是现阶段最可行的路线，一方面可通过加强流程管理、优化资源配置、改进生产方法及提高生产效率，在价格和质量更具竞争力，并做到准时交货，这样的工厂好比品牌产品，采购商往往愿意付较高的价钱从信用度好的工厂下单；另一方面可从设计或研发突破，生产其他工厂无法生产的产品，这有利于培养采购商的忠诚度并可掌握一定讨价还价空间。

　　“从加工跨越到品牌，一定要找熟悉品牌的人运作或合作。打造品牌的路程漫长复杂，从市场上购买知名度的品牌是值得考虑的方法。”洪志业建议。

　　占广东外商投资总额一半以上的港资企业原先就在研发上比较弱，这个弱点也随产业转移带入广东。研发投入资金量大，而且是中长期投资，占广东外贸主导地位的外商投资企业是否愿意在这里为此投资？